為滿足下游客戶與日俱增的鋼品低排碳需求，中鋼加速推動低碳及數位轉型工作，近期成功於第二熱軋工場導入扁鋼胚「智慧動態間距出爐」程控系統，估算一年減少約1500萬度耗電，用電成本年省約新台幣4400萬元，每年也能降低約7,600噸二氧化碳排放，達到節電、降本及減碳三大效益。

中鋼熱軋工場計有加熱爐、粗軋、精軋、盤捲等主要製程，為達到高效率生產模式，常態以3塊扁鋼胚分別在產線上不同製程階段進行軋延，且扁鋼胚因應鋼種、尺寸及軋延速度等因素，使得鋼胚前後彼此會有不同間距。加上，扁鋼胚於加熱爐加熱至攝氏1200度出爐後，高溫鋼胚表面接觸空氣會快速氧化生銹，熱軋工場設置高壓除銹系統，在各主要軋延階段執行鋼胚噴水除銹作業，以確保鋼材表面品質符合客戶需求。

熱軋工場高壓除銹系統的主要用水設備為粗軋除銹器及精軋除銹器，過往須啟動4台泵浦來驅動除銹器噴水，中鋼近年依碳中和路徑規劃加大力度推動減碳，經現場工程師創意發想，修改原製程電腦採用的扁鋼胚「固定間距出爐」程控軟體，並導入智慧化技術創建「智慧動態間距出爐」模組，不僅精準掌控扁鋼胚在產線各除銹器噴水位置的時間點，也將最大用水量的粗軋除銹器與精軋除銹器錯開噴水，降低並平滑化產線尖峰用水，達到成功減用1台泵浦的節能目標。

估算工場一年約減少1500萬度耗電，再依台電公布之時間電價落實生產彈性調度，換算每年可節省用電成本約新台幣4400萬元，也能降低約7600噸二氧化碳排放。

展望未來，中鋼除了將「智慧動態間距出爐」程控模組平行展開至其他適用軋鋼廠外，更進一步針對不同鋼種設計不同控制條件，以優化及擴大降本減碳效益，實踐中鋼「智慧創新、綠能減碳、價值共創，成為永續成長的卓越企業」之新願景。